進(jìn)入2010年，國際金融危機(jī)導(dǎo)致市場競爭加劇，產(chǎn)品價格下降趨勢明顯，給冷軋公司經(jīng)營生產(chǎn)帶來了更大的困難。
面對嚴(yán)峻形勢，冷軋公司認(rèn)真貫徹落實(shí)總公司對標(biāo)挖潛，降本增效工作安排部署，發(fā)動全體員工，深入開展了以寶鋼、鞍鋼等國內(nèi)一流企業(yè)作為標(biāo)桿，全方位地對標(biāo)挖潛活動。通過指標(biāo)體系、績效考核、產(chǎn)品結(jié)構(gòu)、汽車家電用戶、運(yùn)行指標(biāo)、質(zhì)量控制、能源動力、設(shè)備管理等幾大系統(tǒng)全面對比，形成了與鞍鋼對標(biāo)分析報(bào)告，為實(shí)現(xiàn)年底主要技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)進(jìn)入國內(nèi)同行業(yè)前5名的目標(biāo)打下了堅(jiān)實(shí)基礎(chǔ)。
依靠技術(shù)進(jìn)步降成本。一年來，各作業(yè)區(qū)在優(yōu)化設(shè)備運(yùn)行方式上下功夫，不斷完善技術(shù)要求。連退作業(yè)區(qū)把堿液中油含量的體積百分比上限確定在最為合理區(qū)間，同時調(diào)整刷輥的壓下量，更好地刷洗帶鋼表面的殘留物。清洗效果很好地得到了保證，每年僅堿液就可節(jié)省費(fèi)用180多萬元。鍍鋅作業(yè)區(qū)針對產(chǎn)線出現(xiàn)的各種設(shè)備、工藝、技術(shù)問題，組織員工進(jìn)行技術(shù)攻關(guān)，制定出一系列的技術(shù)要求和操作要點(diǎn)。同時為消除測厚儀誤差，還在現(xiàn)場收集了不同鍍層厚度的標(biāo)準(zhǔn)樣板對測厚儀重新進(jìn)行標(biāo)定，以降低設(shè)備檢測誤差。經(jīng)過幾個月的連續(xù)攻關(guān)，鍍層波動偏差明顯降低，鋅層+10g命中率提高近40%左右。鍍鋅作業(yè)區(qū)成材率從2010年初的98%提高到98.63%，合格率從年初的99.32%提高到99.92%。
依靠強(qiáng)化管理降成本。冷軋公司精細(xì)制定夏季“躲峰節(jié)電”措施，以節(jié)能降耗為中心組織生產(chǎn)，2010年7至9月，共節(jié)約電費(fèi)188萬元。另外，作業(yè)區(qū)對閑置、破損裝置，通過修繕整改后，重新利用，緩解了一定的成本壓力。設(shè)備部在確保安全生產(chǎn)的前提下，將產(chǎn)線照明重新配置，將原有的768盞照明燈，封閉了309盞，每年節(jié)約費(fèi)用31多萬元。在空調(diào)機(jī)組的使用上，當(dāng)室外溫度低于10度后，將自動化控制室、電氣控制室的空調(diào)停用，既可以保證自動化室和電氣控制室溫度范圍，又可以在每個冬季節(jié)約資金30萬元。
依靠指標(biāo)細(xì)化降成本。冷軋公司學(xué)習(xí)同行業(yè)先進(jìn)企業(yè)對標(biāo)經(jīng)驗(yàn)，將成本指標(biāo)逐級細(xì)化、層層分解，落實(shí)到崗到人，形成了全員參與、全程控制的指標(biāo)體系。通過深入推進(jìn)目標(biāo)倒推機(jī)制，全年累計(jì)完成增收節(jié)支降成本0.65億元、降低營業(yè)費(fèi)920萬元，分別比計(jì)劃多降1608萬元和720萬元。
依靠能源系統(tǒng)“安全、穩(wěn)定、經(jīng)濟(jì)、高效”運(yùn)行降成本。冷軋公司針對產(chǎn)能提升，汽車板、家電板、專用板比例大幅度提高，能耗相應(yīng)提高的問題，通過改進(jìn)生產(chǎn)工藝，加強(qiáng)設(shè)備技術(shù)改造，加強(qiáng)節(jié)能降耗，確保了能源介質(zhì)保質(zhì)保量供給。通過嚴(yán)格執(zhí)行能耗指標(biāo)的月度考核，實(shí)行月度能源結(jié)算，并進(jìn)行日檢查，旬、月度能源統(tǒng)計(jì)分析，密切關(guān)注各單位的日常用能情況，每旬對各單位的用能情況進(jìn)行測算，對用能異常情況及時查找原因，制定措施，減少了能源浪費(fèi)。全年共完成各項(xiàng)技術(shù)改造18項(xiàng)，其中：能源使用單位共進(jìn)行耗能設(shè)備改造12項(xiàng)，工藝改進(jìn)6項(xiàng)，同比噸鋼運(yùn)行費(fèi)用降低15.7元，全年共降低運(yùn)行費(fèi)用2716萬元。
依靠強(qiáng)化生產(chǎn)過程管控能力，實(shí)現(xiàn)設(shè)備精細(xì)化管理降成本。2010年1月，冷軋公司全面實(shí)施設(shè)備功能精度管理，在整個設(shè)備功能精度管理過程中，根據(jù)實(shí)際情況，對酸軋焊機(jī)、切邊剪等對質(zhì)量影響較大的關(guān)鍵設(shè)備重新進(jìn)行梳理、整合，優(yōu)化，設(shè)備停機(jī)時間大幅下降。冷軋公司還通過對各產(chǎn)線日常質(zhì)量控制經(jīng)驗(yàn)的積累及對已有的質(zhì)量問題進(jìn)行系統(tǒng)的分析，確定每道工序可能存在的失效模式。目前共識別出244個失效模式，對每個失效模式的失效原因進(jìn)行了系統(tǒng)的辨識，同時通過分析失效可能造成的后果，計(jì)算出每個失效模式的RPN值(風(fēng)險順序數(shù))。通過綜合比較失效原因及RPN值，對每個工序的控制手段提出改進(jìn)建議。
一年來,冷軋公司各項(xiàng)經(jīng)濟(jì)技術(shù)指標(biāo)創(chuàng)歷史最好水平，躋身國內(nèi)前五名，實(shí)現(xiàn)歷史新跨越。全年噸鋼綜合能耗為60.74千克標(biāo)煤，噸鋼新水消耗為1.3噸，水循環(huán)率為97.37%，噸鋼電耗為144.9千瓦時，噸鋼天然氣消耗為33.82立方米，噸鋼修理費(fèi)為85.55元，噸鋼軋輥消耗為0.29公斤，月設(shè)備故障停機(jī)為50.1小時，創(chuàng)歷史新低。(來源：首鋼日報(bào)) |
