冶煉鐵合金的主要設備。鐵合金電爐分為還原電爐和精煉電爐兩類。

還原電爐又稱埋弧電爐或礦熱電爐，采取電極插入爐料的埋弧操作，還原電爐有敞口、封閉(或半封閉)，爐體有固定、旋轉(zhuǎn)等各種形式。50年代以前普遍采用敞口固定式電爐（圖1a鐵合金還原電爐），隨著環(huán)境保護要求的提高和余熱利用技術的進展，對不同產(chǎn)品分別采用封閉式電爐（圖1b鐵合金還原電爐）或矮煙罩、半封閉式電爐（圖1c鐵合金還原電爐）。爐體旋轉(zhuǎn)可以消除懸料、減少結(jié)殼“刺火”使布料均勻、反應區(qū)擴大，以利爐況順行。電爐容量（在鐵合金生產(chǎn)中指電爐變壓器容量,按千伏安計,用以標志電爐能力）在50年代以前一般從幾百至一萬千伏安左右，后來逐漸向大型化發(fā)展。70年代新建電爐一般為20000～40000千伏安,最大的封閉式電爐達75000千伏安，最大的半封閉爐達96000千伏安。

現(xiàn)代鐵合金電爐一般為圓形爐體，配備三根電極。大型錳鐵電爐有采用矩形多電極的。大型硅鐵電爐有些裝備旋轉(zhuǎn)機構(gòu)，爐體以30～180小時旋轉(zhuǎn)360°的速度沿水平方向旋轉(zhuǎn)或往復擺動。封閉電爐設置密封的爐蓋，半封閉電爐在煙罩下設有可調(diào)節(jié)開啟度的操作門，以控制抽入空氣量和煙氣溫度。

電極系統(tǒng)廣泛采用連續(xù)自焙電極，最大的直徑可達2000毫米，有的還做成中空式。連續(xù)自焙電極由薄鋼板電極殼和電極糊組成，在運行中電極糊利用電流通過時產(chǎn)生的熱量和爐熱的傳導輻射自行焙燒。隨著電極的消耗，電極殼要相應逐節(jié)焊接，并向殼內(nèi)充填電極糊。電極把持器由接觸頰板（導電銅瓦）、銅管和把持環(huán)等構(gòu)件組成，它的作用是將電流輸向電極，并將電極夾持在一定的高度上，還可以調(diào)節(jié)電極糊的燒結(jié)狀態(tài)。電極升降和壓放裝置吊掛著整根電極，用以調(diào)整電極插入深度。

從變壓器低壓側(cè)到電極把持器的饋電線路通稱短網(wǎng)，是一段大截面的導體，用以輸送大電流至爐內(nèi)。大型電爐變壓器的二次繞組多數(shù)通過短網(wǎng)在電極上完成三角形接線。整個網(wǎng)路由硬母線束、軟母線束和銅管組成。

精煉電爐用于精煉中碳、低碳、微碳鐵合金。電爐容量一般為1500～6000千伏安，采用敞口固定或帶蓋傾動形式。前者類似還原電爐,可配備連續(xù)自焙電極;后者類似電弧煉鋼爐，使用石墨或炭質(zhì)電極。

鐵合金電爐煤氣凈化鐵合金還原電爐生產(chǎn)過程中產(chǎn)生大量煤氣。用敞口電爐生產(chǎn)時，煤氣遇空氣燃燒成為煙氣，量大塵多，既難凈化，又不利于能量回收，長期污染環(huán)境,形成公害并造成能量損失。70年代以來,為了保護環(huán)境和節(jié)約能源，鐵合金還原電爐逐漸由敞口電爐改為封閉或半封閉電爐。冶煉錳鐵、鉻鐵等鐵合金用封閉電爐，冶煉需要料面操作的鐵合金（硅鐵、金屬硅等），則用半封閉電爐。

封閉電爐設置密封的爐蓋和泄爆裝置，產(chǎn)生的煤氣于未燃狀態(tài)引出，導入煤氣凈化設施凈化回收。煤氣發(fā)生過程連續(xù)穩(wěn)定,煤氣體積只有敞口電爐煙氣體積的1～2％。因此煤氣凈化設備小,組合簡單,凈化操作便利。煤氣凈化一般采用濕法工藝。煤氣含CO、H□、CH□等有效燃料成分約占氣體體積的80％,主要是CO,發(fā)熱值為2100～2400千卡/標米□。

為了治理硅鐵電爐的煙氣，起初將敞口電爐的高煙罩改為矮煙罩，后來發(fā)展成為半封閉電爐。其發(fā)展過程見圖2敞口鐵合金電爐煙氣治理發(fā)展過程。

能控制煙氣量便于凈化和回收熱能。裝設余熱鍋爐時，回收的熱量可達電爐總耗能量的30％或總耗電量的65％，如用于發(fā)電可回收電能約20％。煙氣凈化一般采用干法工藝。

硅錳鐵合金電爐在冶煉生產(chǎn)過程中排出大量的高溫含塵煙氣，煙塵主要成份是MnO和SiO2，煙塵粒徑大部分小于5um。因此，如果不采取有效的煙氣凈化，這種含微細粒徑的含塵煙氣對室內(nèi)外環(huán)境和人體健康危害很大。并影響鐵合金周圍的大氣環(huán)境和工人的身心健康。因此，無論從環(huán)保效益還是社會效益，治理好硅錳礦熱爐煙氣都具有極其重要的意義。