2010年，東風(fēng)公司川江船廠全面動(dòng)員職工，落實(shí)任務(wù)和責(zé)任，以325TEU批量造船為契機(jī)，實(shí)施、優(yōu)化 “區(qū)域化管理、專業(yè)化分工”的全新造船模式，克服了生產(chǎn)任務(wù)十分繁重、材料資金不到位、勞動(dòng)力緊缺等重重困難，舉全廠之力，全年完工交船10條，新開工7條；安全工作實(shí)現(xiàn)連續(xù)十二年無工亡事故發(fā)生，產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)中有升，成本控制取得實(shí)效，圓滿完成年初制定的各項(xiàng)目標(biāo)任務(wù)。
    2010年，川江船廠圍繞造船“816”生產(chǎn)目標(biāo)，堅(jiān)定不移地推行“區(qū)域化管理、專業(yè)化分工”的造船模式，狠抓現(xiàn)場(chǎng)管理，推進(jìn)生產(chǎn)組織和管理上臺(tái)階。從年初開始，該廠就圍繞325TEU批量船的建造，以船臺(tái)現(xiàn)場(chǎng)為工作重心和管理重點(diǎn)，進(jìn)一步強(qiáng)化生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的管理，全面推行以生產(chǎn)計(jì)劃為中心、以生產(chǎn)節(jié)點(diǎn)完工率為考核重點(diǎn)的生產(chǎn)管理模式，掀起了搶抓生產(chǎn)的熱潮。一是及時(shí)制定和實(shí)施了《關(guān)于確保完成全年生產(chǎn)任務(wù)的實(shí)施意見》，設(shè)立了現(xiàn)場(chǎng)生產(chǎn)推進(jìn)組來確保全年“816”造船目標(biāo)和325TEU批量船建造任務(wù)的完成；建立了現(xiàn)場(chǎng)協(xié)調(diào)會(huì)和現(xiàn)場(chǎng)碰頭會(huì)制度，及時(shí)集中解決生產(chǎn)中的矛盾和問題；成立了生產(chǎn)進(jìn)度考核小組，對(duì)生產(chǎn)、技術(shù)、質(zhì)檢主管、生產(chǎn)推進(jìn)組組員和各施工單位進(jìn)行考核，并獎(jiǎng)罰逗硬。二是針對(duì)新進(jìn)廠外用施工隊(duì)較多，技術(shù)水平參差不齊的情況，廠相關(guān)職能部門及時(shí)將管理職能前移，加強(qiáng)產(chǎn)品制作過程中的檢查、督促、指導(dǎo)，為施工隊(duì)提供技術(shù)支撐，確保新施工隊(duì)盡快適應(yīng)企業(yè)的生產(chǎn)節(jié)奏和管理。三是為了確保生產(chǎn)節(jié)點(diǎn)，在生產(chǎn)最關(guān)鍵的時(shí)刻，實(shí)行每周六天工作制，進(jìn)而實(shí)施“5+2”、“白加黑”的工作突擊。并先后開展了“大戰(zhàn)180天、沖刺半年目標(biāo)”；“大戰(zhàn)60天，確保全年目標(biāo)”等生產(chǎn)突擊活動(dòng)。正是在該廠全體職工、外用工夜以繼日的努力工作下， 325TEU批量船的生產(chǎn)進(jìn)度達(dá)到了生產(chǎn)計(jì)劃要求。
    2010年，該廠針對(duì)生產(chǎn)任務(wù)十分繁重，各工種交叉、立體作業(yè)多，勞動(dòng)力嚴(yán)重不足；企業(yè)引進(jìn)的施工隊(duì)伍人員變動(dòng)大，安全意識(shí)薄弱，以及安全工作所出現(xiàn)的一些新情況、新問題，在各項(xiàng)工作中堅(jiān)定不移地落實(shí)“安全為大、安全為先”的安全理念，堅(jiān)持做到安全工作“四不間斷”，即：“安全培訓(xùn)不間斷；安全教育不間斷；安全執(zhí)法不間斷；安全管理方法更新不間斷”。他們還制定實(shí)施了《川江船廠班組長安全風(fēng)險(xiǎn)抵押激勵(lì)辦法（試行）》，通過召開加強(qiáng)班組長安全管理動(dòng)員會(huì)，規(guī)范班組安全管理臺(tái)帳，全面落實(shí)班組長的安全管理責(zé)任，全力推進(jìn)安全“雙基”工作，做到生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)實(shí)施出入證制度，加強(qiáng)了進(jìn)出廠區(qū)的管理，杜絕了施工隊(duì)由于人員變動(dòng)頻繁，未進(jìn)行安全培訓(xùn)就上崗作業(yè)的安全隱患。實(shí)施職工代表定期安全巡查制度，職工代表每月一次安全巡查，對(duì)安全專職管理人員、生產(chǎn)管理人員的安全履職實(shí)行監(jiān)督、督促。這些全新的安全舉措的實(shí)施，使該廠順利實(shí)現(xiàn)了連續(xù)十二年無工亡事故發(fā)生。
    2010年，為了確保產(chǎn)品質(zhì)量的穩(wěn)定性，實(shí)現(xiàn)“造一艘船、樹一面旗幟”，川江船廠堅(jiān)持關(guān)口前移，預(yù)控為主的質(zhì)量監(jiān)控措施，使產(chǎn)品質(zhì)量有了進(jìn)一步的提高。該廠繼續(xù)強(qiáng)化對(duì)在建船舶質(zhì)量的預(yù)控、監(jiān)控，加強(qiáng)工藝紀(jì)律執(zhí)行力度的檢查，嚴(yán)格執(zhí)行船舶建造規(guī)范、規(guī)則、標(biāo)準(zhǔn)，認(rèn)真實(shí)施“三級(jí)檢驗(yàn)制度”， 突擊重點(diǎn)抽檢以及“無過錯(cuò)返工”，抓好產(chǎn)品質(zhì)量的考核、檢驗(yàn)和每個(gè)環(huán)節(jié)的過程控制，抓好ISO9001:2008版質(zhì)量管理體系的運(yùn)行，進(jìn)一步提升產(chǎn)品的質(zhì)量，取得了良好的效果。如從船臺(tái)開始擺墩到完工交船只用了兩個(gè)月時(shí)間的325TEU10船，不僅建造進(jìn)度創(chuàng)造了該廠的一個(gè)奇跡，建造質(zhì)量也精益求精，在下排前船級(jí)社對(duì)該船焊接情況的隨機(jī)抽檢中，焊接合格率高達(dá)95%，得到了船級(jí)社的高度好評(píng)。
    2010年，川江船廠從點(diǎn)滴節(jié)約抓起，把堅(jiān)持單船成本核算制度和船臺(tái)現(xiàn)場(chǎng)的整治管理作為成本管理工作的重點(diǎn)，進(jìn)一步完善成本管理制度，加大成本管理制度的執(zhí)行力度，成本管理工作亮點(diǎn)紛呈。該廠新組建成立了船臺(tái)綜合班，賦予其對(duì)船臺(tái)的基本設(shè)施和違規(guī)情況的檢查、處置、維修、罰款職能，專門對(duì)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)水電氣跑冒滴漏進(jìn)行檢查、處罰，對(duì)損壞的水電氣設(shè)施進(jìn)行維修，遏制了水電氣的浪費(fèi)現(xiàn)象，同比每月可降低相關(guān)生產(chǎn)費(fèi)用上萬元；通過安裝專用供氣管道，在不改變自動(dòng)切割機(jī)使用性能的條件下，用價(jià)格低廉的天然氣代替價(jià)格昂貴的乙炔氣為自動(dòng)切割機(jī)切割用氣，每月可降低生產(chǎn)成本近2萬元；他們還從年底開始，在船臺(tái)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)全面鋪設(shè)氧氣管道，逐步分段實(shí)施管道供氧，這既防止了氧氣瓶高壓、易燃易爆、不能沾油、不能暴曬，以及在上下、轉(zhuǎn)運(yùn)的過程中極易發(fā)生人傷事故的安全隱患，又降低了單位用氧成本，節(jié)約了氣瓶上下和搬運(yùn)的人力成本。
（長江航運(yùn)報(bào)）