首鋼長鋼煉鐵廠全方位拓寬降本增效途徑，通過廢物再利用、技術改造、工藝創(chuàng)新實現(xiàn)降本增效目標。截止去年12月，全廠噴吹煤比達到噸鐵185公斤、焦比噸鐵310公斤。
工藝創(chuàng)新降焦比。該廠在提高煤粉燃燒率上做文章，創(chuàng)新工藝操作。新建9號高爐煤比突破噸鐵190公斤后，煤粉在高爐內(nèi)的燃燒率降低。為此，他們將噴煤彎管的垂直高度由原來的1米增加到2.4米，在保證煤粉均勻分配的基礎上，將原來的單風口單槍的噴煤方式改為單風口雙槍的噴煤方式，噴槍數(shù)目由原來的23根增加到33根，成功實施了雙槍噴煤，降低了焦比，取得效益最大化。
科學配“灰”降成本。除塵灰作為高爐煉鐵的附產(chǎn)品，以往都被當作廢品外排。煉鐵廠職工以此為突破口，優(yōu)化配煤技術，將每月產(chǎn)生的近4500噸除塵灰與原煤按一定比例混合后重新噴入高爐，變廢為寶，進行二次利用，降低噸鐵成本，每月降低生產(chǎn)成本百萬元。
技術改造提質(zhì)降耗。進入去年四季度，煉鐵廠加大內(nèi)部挖潛力度，依托技術創(chuàng)新，對噴吹設施進行小改小革，改造后磨煤機的臺式產(chǎn)量由原來的33噸每小時增加到36噸每小時，提高了噴吹煤粉質(zhì)量。隨著8號、9號高爐小時噴煤量的不斷增加，噴槍堵塞現(xiàn)象嚴重。煉鐵廠開拓思路，組織人員分別在8號、9號高爐噴吹總管的切換閥后增加了一個DN15的調(diào)節(jié)閥，調(diào)節(jié)倒罐時氣量的波動。改造后，穩(wěn)定了倒罐氣量，解決了倒罐時因噴吹氣量波動大，造成頻繁堵槍的問題，堵槍次數(shù)由原來的每班十多根降低到每班三根。同時，針對制粉過程中堵篩嚴重的問題，開拓思路，利用高爐檢修機會在1號布袋系統(tǒng)6號箱體內(nèi)部風道處增加一塊導流板，從而有效均衡1號、2號振動篩的篩粉能力，解決了1號振動篩容易堵篩的問題，增加了磨煤機的臺式產(chǎn)量，降低了煤粉的制造成本，同時也大大減輕了職工頻繁清篩的勞動強度。(來源：首鋼日報) |
