今年以來，本鋼通過工藝優(yōu)化技術(shù)降成本成效顯著，共降成本近億元，有力地提高了本鋼產(chǎn)品的市場競爭力和企業(yè)經(jīng)濟效益。
隨著我國鋼鐵產(chǎn)能的增加，生產(chǎn)原材料價格上漲，國內(nèi)鋼鐵行業(yè)市場競爭愈加激烈，降低生產(chǎn)成本成為各鋼企的重要工作之一。本鋼從工藝進(jìn)步的角度出發(fā)，本著保質(zhì)量、降成本的原則，在煉鋼、熱軋、冷軋、特鋼等生產(chǎn)工藝上做文章，采取“小步快走”的辦法，在保障產(chǎn)品成材率、實物質(zhì)量的前提下，通過工藝優(yōu)化降低生產(chǎn)成本，取得明顯效果。
經(jīng)過大規(guī)模技術(shù)改造后的本鋼，不斷加快技術(shù)工藝進(jìn)步步伐，產(chǎn)品結(jié)構(gòu)發(fā)生巨大變化。為了進(jìn)一步降低成本,技術(shù)中心在今年初加快工藝優(yōu)化節(jié)奏,通過調(diào)整合金成分等工藝優(yōu)化辦法降成本。他們利用合金保障產(chǎn)品性能的工藝方式不再成為唯一的生產(chǎn)方式。為了不斷降低生產(chǎn)成本，他們改變思路，通過發(fā)揮軋機效能來保證產(chǎn)品性能，通過降低合金量降低成本。針對2300生產(chǎn)線控軋控冷的優(yōu)勢，技術(shù)中心與熱軋廠共同研究工藝控制參數(shù)，在保障產(chǎn)品性能的基礎(chǔ)上，減少合金成分降成本。通過品種替代降低成本，從單一品種的小批量生產(chǎn)入手，在冶煉時少加入價格較高的合金，用價格較低的合金替代，經(jīng)過熱軋、冷軋工序的生產(chǎn)和檢驗，產(chǎn)品性能與表面質(zhì)量均達(dá)到用戶要求，產(chǎn)品成材率和實物質(zhì)量均等同或好于降成本之前。技術(shù)中心對熱軋、冷軋、特鋼大部分產(chǎn)品進(jìn)行了工藝合金的改變，明顯降低了生產(chǎn)成本。與此同時，本鋼通過工藝優(yōu)化與調(diào)整，提高板坯實物質(zhì)量，減少了板坯下線檢查與清理的處理工序，最大程度地提高熱裝熱送比例，降低工序成本，達(dá)到節(jié)能增效的目的。
針對特鋼廠生產(chǎn)工藝特點，技術(shù)中心與制造部對生產(chǎn)工序中的工藝路徑進(jìn)行共同研究后，通過實驗和工藝優(yōu)化，使用轉(zhuǎn)爐、方坯、矩型坯生產(chǎn)的特殊鋼產(chǎn)品，在保證產(chǎn)品性能與表面質(zhì)量的同時，大幅降低了生產(chǎn)成本，擴大了板坯的產(chǎn)品規(guī)格，增加了噸鋼效益。
目前，本鋼通過優(yōu)化產(chǎn)品工藝降成本已經(jīng)涉及各品種8大種類，200多個規(guī)格產(chǎn)品，滿足了不同用戶的需求，實現(xiàn)了本鋼和用戶用需雙贏。 |
